2008模内装饰研讨于3月20－21日在上海嘉登道大饭店成功举办。

会议由杰腾会务主办，日本东山薄膜赞助，中国丝网印刷行业协会、上海市模具行业协会、上海印刷行业协会、广东省模具行业协会支持。

多位业界知名企业的专家从不同层面向与会听众全方位展示了In-Mold的现状和发展、应用行业的市场分析、新材料的研发进展、终端用户需求等

为期两天的研讨会聚集了150余位来自In Mold技术使用者、薄膜供应商、油墨供应商、模具开发设计、成型制造、设备供应商、终端用户等的技术、市场高层。

作为本次会议的媒体支持，我们有幸见证了整个精彩过程，以下就是我们为大家选取的部分演讲内容的集萃。

中国丝网印刷行业协会秘书长王健先生做了开幕致辞，模内装饰作为丝网印刷的一个重要领域，协会非常重视这一领域的开发。很高兴大家在参观了第25届丝网印展之后，能够参加本次研讨会。作为网印展的配套活动，王秘书长对本次会议的成功举办，表示高兴，并希望此类活动今后可以定期召开。

上海市模具行业协会秘书长刘德普先生也做了开幕致辞。刘秘书长简单介绍了模具行业的现状，并指出，模内装饰工艺和模具有着不可分割的联系，这将是不少模具企业的发展方向。刘秘书长代表上海模具行业协会和模具届的同仁，对会议的成功召开和即将圆满闭幕，表示了热烈的祝贺。

1949年成立的东山薄膜，从1991年开始从事PET材料表面涂布的研究。该公司日本营业本部部长市东一元先生的演讲题目是“深度成型加硬PET材料”。

众所周知，IMD需要薄膜具有高表面硬度，避免产品划伤；同时具有良好的成型性能，以实现3D产品造型。PET的耐强度、表面硬度优于PC，缺点是拉伸性能差，这也是IMD碰到的最大问题，即如何更好地平衡成型性和表面硬度这一对相互矛盾的性能。东山运用独自的涂布线体赋与薄膜更多机能，开发了深成型加硬PET材料。

此外，市东一元先生还从曲折率的角度，分析了出现彩虹纹的原因：PET的曲折率为1.6, 而接着层、涂布层，则会因为厚度、成份不同，曲折率都不同。所以，需要控制厚度、成份，使其尽量等于或者接近1.6。

东山还在研究防指纹、防反射、双面涂布的超硬材料，永不停止的技术开发，会使我们的生活变得更美好。

沙伯基础创新塑料全球薄膜项目经理Mike LAURIN先生则介绍了PC薄膜－1H铅笔硬度的DMX薄膜的性能、操作规程、存在的问题和解决方法。

LAURIN详细讲述了IMD成型模具的设计准则，阳模(成型)配母模(注射) 时半径的计算。他指出，项目成功的关键在于所有的模具一定要同时设计。成型过的薄膜边角半径大与注塑模具的半径,这样就会开裂。

此外，他还推荐了配合DMX薄膜的几种溶剂型和UV型油墨。

太阳化学是世界上最大印刷油墨、涂料及颜料生产商。其工业产品技术销售Roddy Williamson先生介绍了其用于IMD的UV油墨，并从操作性、环保、质量、经济性的几个方面，对UV和传统溶剂型油墨进行了对比。

目前，IMD行业还是以应用溶剂性油墨为主。随着技术的发展，和对环保的要求，相信在不久的将来，UV油墨将被更多地应用。

龙生工业股份有限公司研发经理唐兆璋先生，介绍了IMR、IML的制程技术及使用设备。
IMR需要的设备有：送箔设备、定位装置、模具构造、取出设备、薄膜、最终的IMR产品。
IML制程简单的说，就是印刷（可以是凹版印刷、网版印刷、无版印刷、PVD等）→成型（热压成型、真空成型、高压成型、复合成型等）→冲切（可以采用雷射切割、侧?模、环切模、刀模等）→射出。
IML需要的设备有：成型设备、冲切设备、射出设备、成型模具、冲切模具、射出模具。

对于成型过程中出现的问题，如余料、拉白、皱折、黏模、定位不良、硬膜破裂、后变形等，以及射出过程中出现的问题，如变色、冲墨、薄膜拉伸、表面刮伤、包气、冲切不良等。

唐先生指出，这些问题都可以在生产之前，采用模拟分析来避免。他详细介绍了模拟分析的理论基础、分析流程，并进行了案例分析。

针对行业对IMD叫法不一，概念不统一的问题，研美达实业有限公司董事总经理，香港模具协会副会长，香港工业总会理事欧杰豪先生指出，IMD（In Mold Decoration，模内装饰）是一个大的概念，包括了IML-Insert（In Mold-Lamination，嵌片注塑）、IMR-Transfer（In Mold Release，模内转印）、IMP/C（In Mold Painting/Coating，模内涂布）、OMP/C（On Mold Painting/Coating）、IMFM（In Mold Film Making）等等。

欧先生详细介绍了其中IMR和IML的工作原理，并进行案例分析。
IMR，In Mold Release/Rolling，也就是大家所说的”Nissha” Process，即模内转印，为了方便理解，欧先生在后面加上了Transfer，就是IMR-Transfer。
IML，In Mold-Lamination，也有人叫做FIM（Film Insert Molding），IML（In Mold Labeling）。

欧先生最后希望In-Mold技术在中国能够发展成一个成熟行业和市场，实现业界的共同存在共同繁荣。

中兴通讯股份有限公司手机事业部结构工艺工程师叶鸣强先生，则从终端用户的角度，提出了IMD工艺的应用情况和发展方向。

叶先生详细介绍了IMD工艺中的IMR和IML，并分析了各自的优缺点，除此之外，叶先生还提到了IMT，目前在韩国已有规模应用，国内工艺还不成熟，没有形成产业能力。

最后，叶先生希望国内的IMD生产企业能够加强自主研发，突破IMR和IMT的技术壁垒，掌握自己的核心技术，实现自主创新。提高模具开发水平，提升工艺能力。实现上游原材料如树脂、薄膜、油墨等的突破，这点虽然很难，但这条路最终要走下去。

无锡市科虹标牌有限公司副总经理李顺贵先生简单介绍了IMD工艺的特点，并且针对其公司的产品－IMD家电标牌，详细分析了电镀产生问题的原因。

上海海马汽车研发有限公司设计部内外饰项目经理林金初先生的演讲题目是“IMD在汽车行业的应用现状和趋势探讨报告”。

内饰装饰工艺除模内装饰外，常用的还有水转印和喷漆，对模内装饰与其它装饰工艺进行了比较：

目前，模内装饰工艺主要应用在汽车内、外饰产品。

最后，来自泛亚汽车技术中心设计部色彩-材质-部件造型主设计师梁林虎先生，讲述了中国汽车业在装饰件工艺转型的趋势和汽车设计师对薄膜供应商及零件制造商的需求。

过去10年，水转印几乎占领了100%的市场。而从2007、2008起，通用的新车型，将引入了IMD新工艺，取代水转印。

梁先生指出，之所以引入IMD，并非是因为水转印工艺不好，而是受国际潮流的影响。美国使用IMD已经有25年有历史，且汽车中装饰工艺80%是IMD。究其原因，是因为使用水转印，需要占用大量的人力，而美国的人力成本过于昂贵。

梁先生透露，通用08年之后的车型，售价在15万元以上的，将全部采用IMD工艺。

对于IMD使用中的问题，主要有以下几方面：
1、价格可比性不清晰。薄膜供应商的建议是，产量在5000－10000以下的，水转印的价格优势优于IMD。但尚未获得证实。
2、零件的生产厂对IMD产品制造没有经验。国内IMD生产厂商的技术相对薄弱，仅仅是硬件的购入，在技术上大多依赖薄膜供应商。
3、从稳定性的角度，水转印明显优于IMD，其良率可达97%以上。

而对于IMD在汽车行业的应用情况，梁先生指出，2008年至2012年，是IMD重点使用和评估时间。到了2012年，将会再评估水转印和IMD两种工艺，也有可能水转印会重新反弹。